辊压机液压系统常见故障及处理

一、系统加压异常
原因分析：

1、液压油不足
，液位低；2、主油缸内泄；3
、油泵损坏导致无法加压；4、加压电磁阀线圈不得电
；5、减压阀损坏或卡死
；6、安全溢流阀松动或溢流阀组卡死、损坏
。
处理措施：
1、检查油箱油位
，若油位低及时补油；
2
、在手动加压时检查主油缸是否漏油；
3、将控制柜切换到现场模式，现场手动加压，将油站出油口的球阀关死
，看出口压力表显示压力是否正常
，若没有压力或者压力较小则调整泵出口压力
，直到调整到合适的压力
，若调整后还后任没有压力
，则判定油泵损坏
；加压时查出口压力表显示是否正常
4
、手动加压检查加压电磁阀线圈是否得电；在手动加压的情况下用内六角缓慢关闭减压调节阀，若此时压力上升，则证明是由于减压阀卡死或损坏造成无法加压的，更换或清洗减压阀即可；关闭减压调节阀，判断减压阀是否卡死或损坏
5
、用内六角缓慢调节安全溢流阀
，若能加压，则说明安全溢流阀松动导致
，重新调整溢流安全阀安全压力即可，若无法加压
，可能是溢流阀内部卡死或加压阀问题所致，需拆卸溢流阀进行检查，看是否动作灵活

；泄压阀阀芯泄压阀内部的氮气囊菌型阀弹簧垫
6
、在排除上述几种问题的情况下

，则有可能是加压阀问题，首先拆卸加压阀
，检查是否损坏或者卡死。
二、运行过程中系统不保压
原因分析
：

1、主油缸内泄
；2
、减压阀卡死或损坏；3
、加压阀卡死或损坏；4
、液压油脏造成液压元件动作不灵敏。
处理措施：
1
、检查主油缸在运行时是否有泄漏的情况；
2、将控制模式切换到现场手动
，手动加压
，在加压过程中将减压调节阀缓慢关闭
，看压力是否能保的住，若能保压则证明是加压阀问题，清洗或更换即可；
3、若上述操作还是不能保压，则在加压到设定值后缓慢关闭加压调节阀，若能保压，则说明是加压阀问题造成无法保压的，清洗或更换即可；
4、检查液压油是否脏，若脏需及时过滤液压油或者更换液压油
。
三、运行过程中加减压阀频繁动作
原因分析：
1、液压系统元件出现磨损，系统无法保压；
2

、PLC电气控制故障，出现液压元件误动作；
3、物料波动大
，辊缝波动频繁，导致加减压阀频繁动作（频繁动作造成液压元件损坏）
，液压系统压力过大，溢流阀动作导致压力过低
；
4

、蓄能器充氮压力不合理造成波动较大
；液压油清洁度较差，造成液压元件动作不灵敏
，导致压力过低。
处理措施：
1
、在设备空载的情况下对液压系统进行保压实验看是否保压，若不保压则检查液压元件逐一排查；
2、将辊压机调至现场操作状态，通过现场操作箱控制液压系统动作
，其加压
、减压，卸荷和退辊指令是否动作正常，同时观察设备负荷生产时，看PLC工作指令是否正常；
3、物料颗粒度较大造成辊压机辊缝波动加大，造成液压系统频繁加减压；
4、查看蓄能器充氮压力是否合理（充氮压力=0.6-0.65Ps，Ps：工作压力）；
5
、查看液压油是否清洁（设计要求油液清洁不低于NAS8级），若不清洁要及时进行过滤或者更换

。
四

、无法退辊
原因分析：1
、副油缸漏油；2、退辊电磁阀问题；3、单向节流阀问题；4

、减磨板损坏或轨道未打油造成挤压辊阻力较大
；5、溢流阀堵塞

。
处理措施：
1、在退辊状态下检查副油缸是否漏油
；
2
、现场打到退辊状态
，看退辊电磁阀是否得电，排除电磁阀接线问题
，停止退辊打开单向调节阀与油站之间接头，点动退辊，看是否有油液流出，若没有，则说明是退辊电磁阀问题造成的，若有则证明退辊没有问题；
3
、上述问题排除后，将单向调节阀与副油缸中间接头拆除，点动退辊
，看是否有油液流出
，若没有，则证明单向调节阀有问题，若有则检查轨道上减磨板情况，看是否有损坏
；
4、检查轨道是否有油，若没有油及时补充，减磨板是否磨损，若损坏请及时更换

；
5、在退辊时看阀台上机械压力表是否有压力或者回油管是否有油液
，若没有则说明溢流阀堵塞，将溢流阀进行清洗或更换即可。
五、副油缸在主油缸加减压时，活塞杆随加减压而伸缩
原因分析
：1、回油过滤器堵塞
；2

、退辊电磁阀问题

。
处理措施
：
1、拆卸回油过滤器检查
；
2
、在加减压时看退辊电磁阀是否动作，有可能是电磁阀得电或者阀体卡死造成通道畅通。